本系統從焦化一體化智能控制平臺出發，主要包含脫硫子 系統、硫銨與蒸氨子系統、粗苯子系統及底層設備控制子系統， 對關鍵參數進行智能預測與控制，對底層設備進行聯鎖操作與 狀態診斷，通過協調優化，實現底層設備自動控制、過程環節 穩定控制、上層管理協調優化，達到優化生產過程、降低成本、提高管理水平的目的。
咨詢
數據采集
數據采集，采集DCS數據，設備結構信息數據，化驗數據和在線分析儀數據。
工況預測
工況預測，預測荒煤氣產生量，各工段煤氣成分含量及產品產量。
設備特征分析
設備特征分析，根據實時、歷史數據分析，優化設備狀態。
安全聯鎖
安全聯鎖，設備安全聯鎖 及在緊急情況下（停電、停蒸汽等）的安全聯鎖。
工藝參數優化
工藝參數優化，通過分析產品產量和能耗、物耗的關系，建立脫硫、硫銨、蒸氨、粗苯生產優化模型，提高生產效率。
操作參數優化
操作參數優化，采用預測分析，自適應修正的策略 對操作參數的設定值 進行優化，減小被控變量波動幅度。
可視化實時監控
可視化實時監控，工藝流程信息化參數展示，工藝參數、安全參數與視頻監控設備聯鎖報警顯示。
輔助功能
輔助功能（包含數據管理、信息共享、系統設置、系統故障診斷、告警、日志管理等）。系統首先把煉焦過程、集氣過程看成統一整體， 從物料守恒、能量守恒及氣液相傳質與分離理論角 度出發，分析脫硫、脫氨、蒸氨、脫苯過程機理， 建立吸收過程、精餾過程、換熱過程、再生過程模 型，前饋優化各控制參數。然后結合現場采集工段 溫度、壓力等數據反饋修正各控制參數，對生產過 程進行穩定控制，減小工藝參數波動幅度，提高控制精度。
通過生產與物耗能耗的關系建立生產 效益優化模型，優化生產關鍵工藝參數；同時通過 數據挖掘對歷史數據進行分析，關聯“生產指標— 狀態參數—操作參數”規則、工況評估規則等，并 通過規則自學習不斷的完善、優化規則庫。當工況 發生較大變化時，通過規則庫計算較優被控參數值， 對回收過程進行優化操作，穩定生產過程。
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